2021-08-27 16:13:39 
Tynki gipsowe
Ten materiał wykorzystywany do tynkowania powierzchni wewnętrznych stał się obecnie najczęściej stosowanym pokryciem. Głównymi składnikami tynków gipsowych jest wysokiej jakości gips, kruszywo kalibrowane (średnica do 1,2 mm) i wiele dodatków uszlachetniających takich jak plastyfikatory, opóźniacze i inne.
Tynki gipsowe produkuje się w dwóch wersjach technologicznych - jako tynki maszynowe, wykorzystywane do tynkowania przy zastosowaniu specjalnych agregatów tynkarskich oraz jako tynki do nakładania ręcznego, przeznaczone do prac na niewielkich powierzchniach. W praktyce mogą być stosowane wszędzie jako tynki wewnętrzne, oprócz pomieszczeń, gdzie wilgotność utrzymuje się stale na wysokim poziomie.
Przy prawidłowej technologii aplikacji już przy jednowarstwowym pokryciu można uzyskiwać gładkie, równe powierzchnie gotowe do malowania czy tapetowania. Szybkie wysychanie jest ważną zaletą tego materiału, a pełne wyschnięcie następuje po 10 do 14 dni i jest zależne od grubości warstwy tynku, temperatury i wilgotności w pomieszczeniu.
Zmodyfikowaną odmianą tynków gipsowych są zaprawy gipsowo-wapienne charakteryzujące się większą odpornością na wilgotność otoczenia i ochroną przed rozwojem grzybów i pleśni. Dodatkową, korzystną cechą tego materiału jest powstawanie podczas obróbki dużej ilości mleczka tynkarskiego, co umożliwia uzyskanie w trakcie ostatniej operacji bardzo gładkiej, powierzchni i eliminuje konieczność nakładania gładzi na zwykłych tynkach gipsowy, które wykazują pewną szorstkość.
Wymagania technologiczne dla tynków gipsowych
Tynki gipsowe można nakładać na podłoża, których wilgotność resztkowa nie przekracza 3 %, a temperatura nie jest niższa niż 5°C. Przed przystąpieniem do tynkowania należy odpowiednio przygotować podłoża, zależnie od ich rodzaju, co zapewni odpowiednią przyczepność wyprawy.
- na surowych podłożach betonowych oraz z betonu komórkowego - nakładamy preparat gruntujący za pomocą pędzla lub metodą natryskową;
- podłoża ceramiczne - zależnie od ich chłonności oraz dla zapewnienia równomiernego schnięcia i dojrzewania tynku zalecane jest zastosowanie również środka gruntującego;
- obszary graniczne o różnym podłożu np. przejścia podłoża betonowego w ceramiczne konieczne jest zastosowanie wzmocnienia podłoża siatką z włókna szklanego na szerokości około 10 cm z każdej strony granicy podłoża. Podobne wzmocnienie instaluje się przy zakrywaniu bruzd instalacyjnych, przewodów elektrycznych;
- przed przystąpieniem do tynkowania prefabrykowanych stropów betonowych konieczne jest usunięcie resztek oleju szalunkowego z powierzchni betonu.
Tynku gipsowego nie można nakładać w zbyt cienkich warstwach - dopuszczalna warstwa tynku gipsowego nie może być cieńsza niż 8 mm. Również nie może być od aplikowany w nadmiernej grubości - maksymalna jego grubość na stropach nie może przekraczać 15 mm, a nakładanego w jednej warstwie na ścianach nie może przekroczyć 25 mm. Istotne znaczenie ma również ustalenie odpowiedniej jego konsystencji zapewniającej natychmiastową przyczepność materiału do podłoża i brak sfalowania.
W zasadzie nie należy nakładać tynku dwuwarstwowo, a jeśli zachodzi konieczność jego pogrubienia to należy się starać nakładać materiał na zasadzie "mokry na mokry". Jeśli nałożony tynk już wysechł, to wtedy konieczne jest zagruntowanie suchego podłoża odpowiednim środkiem gruntującym.
Po wyschnięciu tynku, przynajmniej po 14 dniach (w zależności od warunków pogodowych) można powierzchnię tynku poddać dalszej obróbce: malować, tapetować, okładać różnymi okładzinami. Przed dalszymi pracami wykończeniowymi, powierzchnia tynku powinna być zagruntowana odpowiednim środkiem pod kolejne warstwy.
Płyty gipsowo-kartonowe na ruszcie i kleju
Płyta gipsowo-kartonowa jest obecnie jednym z najbardziej popularnych materiałów stosowanych przy wykańczaniu i remontowaniu wnętrz. Technologia tzw. suchej zabudowy umożliwia bowiem wykonywanie ścianek działowych, sufitów podwieszonych o dowolnych kształtach i rozmiarach.
Może być również wykorzystana przy okładaniu nierównych, zniszczonych ścian. Montaż jest łatwy i szybki, ponieważ oprócz końcowego spoinowania płyt nie wykonuje się innych prac mokrych. Gips tworzący rdzeń płyty jest odpowiednio modyfikowany dodatkami regulującymi czas wiązania oraz powodującymi obniżenie gęstości gipsu i zwiększenie jego przyczepności do kartonu. Karton natomiast ma za zadanie przejmowanie naprężeń rozciągających powstających przy zginaniu płyty.
Wytrzymałość płyt na zginanie w kierunku ich długości jest 3-krotnie większa niż w kierunku do niej prostopadłym. Jest to uwarunkowane strukturą włókien celulozy w kartonie. W zależności od funkcji dodatkowych, jakie powinna w danym pomieszczeniu spełniać okładzina z płyt gipsowo-kartonowych, instaluje się odpowiedni jej rodzaj.
Standardowe płyty zwykłe klasy A (dawniej GKB) o szarej barwie kartonu, przeznaczone są do pomieszczeń suchych, natomiast impregnowane z oznaczeniem H2 (GKBI) o zielonej barwie kartonu charakteryzują się podwyższoną odpornością na zawilgocenie, ale tylko w pomieszczeniach okresowo wilgotnych.
Dostępne są również płyty klasy H1 (względnie wodoodporne), jednak ze względu na wysoką cenę mają ograniczone zastosowanie. Z przeznaczeniem dostosowanym do specjalnych wymagań używane są płyty zbrojone włóknem szklanym DF (GKF) z czerwonymi napisami cechujące się zwiększoną odpornością ogniową, lub klasy DFH2 (GKFI) łączące zalety płyt wodo- i ognioodpornych.
Oprócz zakresu zastosowania, poszczególne rodzaje płyt dostępne są w różnych rozmiarach – grubości - 9,5mm , 12,5mm lub 15 mm, szerokości - 1200 lub 1250 mm, długości (przystosowana do pomieszczeń o różnych wysokościach) - od 2 do 3 m.
Na rynku dostępne są też płyty o większej grubości 20 i 25 mm, przeznaczone do budowy ścianek masywnych, narażonych na zwiększone obciążenia. Ich szerokość wynosi 600 mm, a długość 2, 2,25 lub 2,60 m.
Krawędzie płyty gipsowo-kartonowej mają różne kształty dłuższych boków, w zależności od zastosowania. Krawędzie podłużne płyt mogą być: proste (KP), spłaszczone (KS) lub zaokrąglone i spłaszczone (KPOS).
Różnie profilowane spłaszczenia umożliwia nałożenie taśmy w miejscu styku płyt oraz zaszpachlowanie spoiny. Płyty z krawędziami prostymi (KP) stosuje się w przypadku, gdy połączenia płyt mają być osłonięte specjalnymi listwami maskującymi lub mają pozostać bez osłony.
Okładziny ścienne mocowane na klej
Są alternatywą dla tynków „mokrych” i wykorzystywane głównie do pokrywania bardzo nierównych lub zniszczonych podłoży. Do przyklejania używa się wyłącznie specjalnych klejów gipsowych, które mogą być stosowane na nośnych podłożach, nienarażonych na bezpośredni wpływ wilgoci. Podłoża chłonne należy zagruntować emulsją gruntującą, a wszystkie elementy stalowe, stykające się z klejem powinny być zabezpieczone antykorozyjnie.
Klej na płytę nakłada się punktowo, w postaci placków o rozstawie 30-40 cm zarówno w pionie jak i w poziomie. Nałożone placki kleju powinny mieć średnicę około 10 cm oraz grubość około 2,0 cm. Należy jednocześnie pamiętać, że należy przygotować taką ilość kleju, aby wykorzystać ją w ciągu 30 minut.
Z kolei, przyklejanie i korygowanie ułożenia montowanych płyt powinno nastąpić nie później niż po 10-15 minutach od momentu nałożenia na nie masy klejowej. Płytę z nałożonym klejem stawia się na podkładkach poziomujących w odstępie ok. 1 cm od podłogi i równomiernie dociska do ściany wykorzystując długą łatę.
W przypadku bardzo nierównych ścian lub konieczności korekty ich pionu płyty klejone są do pasów kierunkowych utworzonych z pasków płyty o szerokości 5-8 cm i przyklejonych w rozstawie 60 cm. Klej mocujący wierzchnie płyty nanosi się w takim przypadku pacą zębatą zapewniającą równomierną grubość kleju na całej długości mocowania.
Okładziny na ruszcie
Takie pokrycie montowane jest w przypadku konieczności utworzenia ścianki instalacyjnej np. osłaniającej rury lub poprawienia izolacji akustycznej i cieplnej murowej przegrody. Wymaga to zamocowania stelaża z systemowych profili stalowych użyciem łączników i innych elementów montażowych lub rusztu drewnianego. Płyty okładzinowe mogą być układane jednowarstwowo lub w dwóch warstwach, zależnie od wymaganej wytrzymałości, ochrony akustycznej i przeciwpożarowej.
Sposób zamocowania stelaża do ściany zależeć będzie od jej przeznaczenia i wymaga użycia uchwytów montażowych dostosowanych do rodzaju użytych profili. Przy tego rodzaju wykorzystaniu najczęściej stosowane są profile CD oraz mocowania w postaci tzw. ES-ów.
Ruszt drewniany przykręca się z reguły bezpośrednio do ściany lub poprzez klocki dystansowe. Bardzo istotny dla zapewnienia stabilności okładziny będzie dobór odpowiednich elementów mocujących, dostosowanych do rodzaju materiału z jakiego postawiona została osłaniana ściana.
Kłopotliwe będzie np. osadzenie uchwytów w murze z cegły dziurawki, gdy zależnie od miejsca, trafiamy w pustą przestrzeń lub pełne podłoże na spoinach. W przypadku tworzenia izolacji akustycznej, wypełnienie z wełny mineralnej pod płytami nie powinno być ubite, a pokrycie warto zrobić jako dwuwarstwowe.
Samodzielne ścianki z płyt gipsowo-kartonowych
Łatwy montaż i nieznaczne obciążenie podłoża sprawia, że zamiast ciężkich murowanych ścianek działowych stawiane są konstrukcje szkieletowe pokryte płytami g-k. Zależnie od zestawienia użytych materiałów uzyskuje się różną ich wytrzymałość na obciążenia, izolacyjność cieplną i akustyczną. Standardowa konstrukcja tworzona jest z profili słupkowych CW i przyłączeniowych (do połogi i sufitu) UW o szerokościach 50 mm, 75 mm lub 100 mm.
W razie potrzebny można tworzyć grubsze ścianki ustawiając profile dwurzędowo. Wewnątrz takich ścianek łatwo schować instalacje, a wypełnienie z wełny mineralnej zapewnia dobra izolacyjność akustyczną.
Przy mocowaniu okładzin na stelażu istotne jest odpowiednio gęste przykręcenie płyt wkrętami samonawiercającymi jak tez utrzymanie prawidłowej głębokości osadzenia łbów wkrętów - nie mogą one niszczyć warstwy kartonowej jak też wystawać ponad lico płyty.
Często występującym problemem przy wykańczaniu powierzchni płyt gipsowo-kartonowych jest pojawianie się pęknięć w miejscach ich łączenia.
Przyczyna może leżeć zarówno po stronie niestabilnej konstrukcji nośnej, jak i niestarannego wykończenia styków lub użycia niewłaściwych materiałów do szpachlowania. Do wypełniania styków należy używać specjalnych zapraw spoinujących jak też perforowanych taśm papierowych.
autor: Redakcja BudownicwaB2B
opracowanie: Aleksander Rembisz
zdjęcia: Rigips, ALPOL, Siniat, NORGIPS, Knauf
Komentarze