2019-02-11 08:52:48 
Nawierzchnie z kostki
Nawierzchnie dróg osiedlowych, ścieżek, podjazdów, miejsc do parkowania bardzo często układane są z kostki betonowej nazywanej popularnie polbrukiem. Rodzaj użytej kostki powinien uwzględniać nie tylko jej cechy dekoracyjne, ale również przewidywane obciążenia nawierzchni oraz możliwość występowania różnych zanieczyszczeń.
Kostka betonowa produkowana jest na wibroprasach, dzięki czemu uzyskuje się bardzo wysoką wytrzymałość na ściskanie i dużą dokładność wymiarową. Stosowane są dwie metody wytwarzania – jedno- lub dwuwarstwowa.
Betonowa kostka brukowa
Mieszanka betonowa używana do produkcji kostki jednowarstwowej jest barwiona w całej masie, zatem starcia czy uszkodzenia ułożonej nawierzchni zachowują pierwotny kolor.
Ze względu na wysoką cenę pigmentów, jak też konieczność zwiększenia udziału cementu materiał ten jest z reguły droższy od kostki dwuwarstwowej. Kostkę dwuwarstwową tworzy rdzeń o wysokiej wytrzymałości ,a na powierzchni nakładana jest ok. 5 mm barwna warstwa utworzona z udziałem kruszywa drobnoziarnistego.
W ofercie producentów znaleźć można najróżniejsze kształty kostki, poczynając od prostokątnych "klocków" a kończąc na wyrafinowanych formach imitujących naturalny kamień.
Różnorodność kształtów i kolorów pozwala na tworzenie swoistych kompozycji nawierzchniowych jak i trwałego znakowania nawierzchni np. wyznaczania miejsc parkingowych, stref zagrożenia itp.
Zależnie od przeznaczenia nawierzchni do ich budowy używa się kostki o różnej grubości jak też gładkości powierzchni. Nawierzchnie obciążone ruchem pieszym lub sporadycznie wykorzystywane przez samochody osobowe można budować z kostki o grubości 6 cm. Przy większych obciążeniach wykorzystuje się kostkę o grubości 8 cm lub nawet 10 cm.
Nawierzchnia z kostki betonowej dobrze przepuszcza wodę, jednak przy intensywniejszych opadach należy zapewnić możliwość szybkiego jej odprowadzenia z powierzchni. Najłatwiej uzyskać ten efekt, zapewniając naturalny spływ dzięki nachyleniu nawierzchni w kierunku nieutwardzonego gruntu. Na większych powierzchniach konieczne jest jednak wykonanie odwodnienia liniowego lub koryt odprowadzających wodę do studzienek kanalizacyjnych.
Kamienne nawierzchnie drogowe
Udział drogowych nawierzchni kamiennych ograniczony jest głównie do reprezentacyjnych miejsc jak i przy pracach renowacyjnych zabytkowych obiektów.
Najczęściej wykorzystywanym surowcem skalnym do produkcji kamiennych materiałów drogowych są granity, charakteryzujące się bardzo dużą wytrzymałością, twardością, łupliwością oraz odpornością na warunki atmosferyczne. Surowiec ten pochodzi ze złoży krajowych jak też z importu. Zależnie od miejsca pochodzenia granit ma różne uziarnienie i barwę i nieco inną podatność na obróbkę (np. polerowanie). Z granitu wytwarzane są płyty, kostka jak też krawężniki.
Płyty granitowe
Płyty wykorzystywane głównie jako nawierzchnie chodnikowe są materiałem ciętym o grubości 6 cm i wymiarach podobnych jak betonowe płyty chodnikowe np. 40x 40 cm lub zgodnie z zamówieniem odbiorcy.
Powierzchnie płyt przeznaczonych do układania na zewnątrz są uszorstniane, natomiast z przeznaczeniem do wnętrz mogą być polerowane.
Granitowa kostka brukowa
Kostka brukowa granitowa należy do najczęściej wykorzystywanych kamiennych nawierzchni - zarówno z przeznaczeniem dla ruchu pieszego jak i kołowego.
Asortyment wyrobów z granitu obejmuje kostkę łupaną w kształcie zbliżonym do sześcianu jak i z górną powierzchnią ciętą. Wymiary kostki podawane są w postaci dwóch cyfr określających najmniejszy i największy wymiar każdej z krawędzi. Najmniejsze o wymiarach 4/6 cm wykorzystywane są przy układaniu ścieżek, natomiast największe o wymiarach 15/17 cm do układania nawierzchni o dużym obciążeniu.
Zróżnicowanie barwy kostki - zależnie od jej pochodzenia - pozwala na tworzenie np. trwałych oznaczeń, ale wpływa też znacząco na jej cenę. Np. kostka czarna może być niemal trzykrotnie droższa od popularnej kostki szarej.
Kostka granitowa z jedną powierzchnią ciętą jest materiałem doskonale nadającym się do budowy reprezentacyjnych chodników, dróg, placów oraz skomplikowanych układów brukarskich.
Dzięki specjalnemu wykończeniu górna płaszczyzna jest idealnie równa, a obróbka powierzchni w celu nadania szorstkości może być przeprowadzona metodą:
- Płomieniowaną - wygląd powierzchni zbliżony do naturalnego przełomu. Chropowatość zależy od wielkości ziaren z wyraźnymi zmianami na powierzchni ziaren kwarcu, powstałymi w wyniku działania temperatury i płomienia.
- Groszkowania, młotkowania - powierzchnia równa, lecz szorstka charakteryzująca się występowaniem regularnie rozmieszczonych wklęsłości i wypukłości.
- Piaskowania - nadaje fakturę mającą powierzchnię wyrównaną, szorstką, o śladach obróbki w formie drobnych gęsto rozrzuconych nakłuć uzyskiwana na skutek uderzenia strumienia piasku.
Nawierzchnia tarasu na gruncie
Jako nawierzchnia układana jest kostka brukowa, ozdobne płyty betonowe lub z kamienia naturalnego, jak też materiał drzewny mocowany na ruszcie.
Zależnie od wysokości wyniesienia i planowanego wykończenia brzegów tarasu oporowanie można wykonać w postaci betonowego muru i zewnętrznej skarpy roślinnej, palowania tralkami ozdobnymi lub w formie schodków.
Rozmywaniu wysokich skarp zapobiega ułożenie specjalnej siatki zakotwionej w gruncie, ażurowe płyty betonowe, a dodatkową ochronę zapewni np. nasadzenie roślin o głębokim i rozrośniętym systemie korzeniowym.
Jako podłoże nośne najlepiej nadaje się kruszywo drogowe o uziarnieniu 0-31,5 mm zagęszczane warstwami grubości 10-15 cm ze spadkiem na zewnątrz o nachyleniu ok. 2 %.
W przypadku układania płyt betonowych warto je zaimpregnować, co ożywia barwę i uodparnia na zabrudzenie. Przy montażu na tzw. odkryte spoiny płyty układane na zaprawie drenującej, której struktura zapewnia swobodne odprowadzenie wody z powierzchni w głąb podłoża.
Taras drewniany
Alternatywnym sposobem na pokrycie nawierzchni tarasu będzie ułożenie desek (z drewna krajowego lub egzotycznego) bądź kompozytowych paneli tarasowych. Mocowane są do rusztu osadzonego na zabetonowanych słupkach, a legary montażowe powinny przebiegać wzdłuż nachylenia podłoża.
Sposób mocowania warstwy nawierzchniowej uzależniony jest od rodzaju pokrycia - deski przykręca się najczęściej wkrętami przechodzącymi przez powierzchnię, a systemowe pokrycia z paneli mocują niewidoczne z zewnątrz uchwyty.
Między deskami powinny być zachowane 3-4 mm szczeliny pozwalające na swobodne rozszerzanie się poszczególnych elementów nawierzchni. Do osłony bocznych krawędzi pokrycia wykorzystuje się dopasowane listwy bądź systemowe zaślepki i maskownice.
Autor: Redakcja BudownicwaB2B
Opracowanie: Aleksander Rembisz
Zdjęcie otwierające: Polbruk
Zdjęcia w tekście: Libet, Pozbruk, EKO-BORD System, Joniec JAF Polska
Film w tekście: geoSYSTEM
Komentarze