2022-05-22 11:49:03 
Podłogi kompozytowe
Surowy beton, nawet po zagęszczeniu i wyrównaniu listwami wibracyjnymi, nie będzie tworzył gładkiej i odpornej na ścieranie powierzchni podłogi. Podłoga taka jest mało estetyczna, pyląca, wymaga więc przykrycia materiałem posadzkowym dostosowanym do charakteru wnętrza i sposobu użytkowania lub też nałożenia powłok, które zapewnią wysoką odporność na ścieranie, zawilgocenie i pożądany wygląd.
Technologia wykonywania podłóg powłokowych jest coraz częściej wykorzystana w domach jako alternatywa dla tradycyjnych posadzek. Oprócz przeznaczenia do pomieszczeń gospodarczych, nic nie stoi na przeszkodzie, aby pokryć nimi podłogę w salonie czy przydomowej oranżerii. Nadają się także do pokrywania dna i ścian basenów, brodzików czy innych zbiorników wodnych.
Powłokowe pokrycia podłogowe umożliwiają uzyskanie nawierzchni bezspoinowej, wodoodpornej i wodoszczelnej o idealnie gładkiej powierzchni. Powłoki te można - zależnie od wymagań - modyfikować, uzyskując własności antypoślizgowe, antyelektrostatyczne, wysoką odporność na chemikalia.
Natomiast wadą pokryć podłogowych są ograniczone możliwości dekoracyjne - uzyskana powierzchnia jest najczęściej jednobarwna, choć można też tworzyć zdobienia metodą malowania bądź "wtapiać" w podłogę dekoracyjne aplikacje.
Wierzchnie warstwy takich podłóg wykonywane są z kompozycji żywic epoksydowych lub poliestrowych zawierających różne dodatki uszlachetniające, pigmenty, wypełniacze. Ze względu na grubość takiej warstwy powłokowej mogą być one nakładane jako pokrycia lakiernicze, cienkowarstwowe o grubości 0,5-1 mm lub grubowarstwowe o grubości 1-5 mm.
Zależnie od grubości powłoki uzyskuje się różną odporność na ścieranie, a także odmienne będą wymagania dotyczące przygotowania podłoża.
Wymagania co do własności podłoża
Wszystkie powłoki podłogowe są wodo- i paroszczelne, niezwykle istotne jest więc dostateczne wysuszenie podkładu, jak też zabezpieczenie przed wnikaniem wilgoci od spodu. W przeciwnym razie para wodna zawarta w podkładzie spowoduje łuszczenie się powłoki - zwłaszcza malarskiej.
Ponieważ tego typu pokrycia wykonywane są głównie na podłogach spoczywających na gruncie, konieczne jest zapewnienie ochrony przed zawilgoceniem podkładu wilgocią pochodzącą z gruntu oraz zapewnienie dostatecznej sztywności i twardości podłoża. Nie można oczywiście zapomnieć o ułożeniu izolacji cieplnej, jeśli podłoga znajduje się w pomieszczeniu ogrzewanym.
Układ i grubość warstw musi uwzględniać również warunki gruntowe - chodzi o dostateczną stabilizację podłoża zależnie od przewidywanych obciążeń podłogi. Podkład stabilizujący wykonuje się z zagęszczonego piasku warstwa o grubości 20-30 cm.
Kolejna warstwa gr. 8-10 cm to beton stabilizujący C12/15, który umożliwia dokładne wyrównanie powierzchni, a także równomierne rozłożenie obciążeń. Na takim podłożu układana jest gruba folia izolacyjna lub papa zgrzewana na zakładach chroniąca przed wnikaniem wilgoci z gruntu.
Jako ocieplenie stosowane są płyty styropianowe układane dwuwarstwowo z przesunięciem styków, przy czym twardość styropianu powinna uwzględniać przewidywane obciążenia - minimum to styropian EPS 100.
Na izolacji cieplnej kładziona jest warstwa rozdzielająca, chroniąca ocieplenie przed wnikaniem wody i mieszanki betonowej podczas betonowania. Wystarczy ułożenie folii budowlanej gr. 0,3 mm.
Betonowy podkład podłogowy wykonuje się z betonu klasy przynajmniej C20/25 z dodatkiem preparatów zapobiegających skurczowi, z zatopioną siatką przeciwprężną lub dodatkiem tzw. zbrojenia rozproszonego. Powierzchnia betonu powinna być zatarta na gładko - najlepiej za pomocą zacieraczek mechanicznych.
Jeśli jakość powierzchni nie jest wystarczająca (nierówności, szorstka powierzchnia) lub pod pokrycie powłokowe przygotowujemy istniejący już podkład, konieczne będzie wykonanie dodatkowej warstwy wyrównującej z samorozlewnych podkładów podłogowych o grubości 3-10 mm.
Nałożenie warstwy samorozlewnej wymaga uprzedniego zagruntowania podłoża, a ze względu na krótki czas wiązania organizacja prac musi zapewniać stały dopływ przygotowanej do użycia wylewki. Przy większych powierzchniach niezbędne będzie użycie do tego celu agregatu mieszająco-pompowego.
Do nakładania powłokowych pokryć podłogowych można przystąpić, gdy wilgotność podłoża nie przekracza 4% i po dokładnym odkurzeniu powierzchni. Zależnie od grubości nakładanej warstwy powłokowej, stosowane są rożne techniki aplikacji.
Powłoka malarska - powłokę podłogową nanosi się pędzlem lub natryskiem hydrodynamiczny bezpośrednio na podłoże. Z reguły wymagane jest nałożenie 3 warstw żywicy, przy czym w przypadku malowania wielokolorowego, ostatnią warstwę wykonuje się z żywicy bezbarwnej.
Inny sposób na dekoracje takiej podłogi to rozsypywanie płatków lub włókien (głownie aluminiowych) na powierzchni nieutwardzonej jeszcze żywicy. Nałożenie powłok cienko- i grubowarstwowych wymaga uprzedniego zagruntowania podłoża.
Nakładane są one za pomocą specjalnych maszyn w jednej warstwie, a ewentualne zdobienia wykonuje się przy użyciu szablonów.
Posadzki z mikrocementu
Alternatywnym bezspoinowym pokryciem betonowej podłogi są powłoki z mikrocementu - materiału będącego mieszaniną białego cementu, drobnego twardego kruszywa i polimerów. Tworzone pokrycie ma grubość 2-3 mm i może być dowolnie barwione, jak i pozwala na tworzenie kompozycji imitującej naturalny kamień czy fantazyjne wzory.
Nadaje się również po pokrycia podłóg z ogrzewaniem płaszczyznowym, zapewniając dobre przewodzenie ciepła.
Podłożem, podobnie jak w przypadku podłóg kompozytowych, jest stabilny podkład z betonu, który wymaga idealnego wyrównania metodą szlifowania. Od staranności przeprowadzenia tego zabiegu zależeć będzie estetyka podłogi zwłaszcza przy intensywnym oświetleniu.
Pokrycie z mikrocementu składa się z wielu warstw nakładanych przy uszyciu wałka malarskiego i stalowej pacy oraz wielokrotnego szlifowania. Na surowe betonowe podłoże nakłada się warstwę gruntującą oraz powłokę z żywicy, którą uszczelnia i wzmacnia podkład oraz - dzięki posypce z drobnego piasku - umożliwia utworzenie warstwy szczepnej dla mikrocementu.
Pierwsza warstwa z tego materiału tworzy bazę powłoki i z reguły jest barwiona na wiodący kolor. Po jej stwardnieniu powierzchnia jest szlifowana i odkurzana, a następnie aplikuje się warstwę dekoracyjną z mikrocementu skomponowaną według fantazji inwestora z odpowiednio dobranymi pigmentami.
Kolejne szlifowanie kończy etap tworzenia pokrycia, które ostatecznie - po zagruntowaniu - pokrywane jest warstwą lakieru. Z użyciem tego materiału można również wykańczać ściany, tworząc bezspoinowe połączenie na obu powierzchniach.
Posadzki wypalane
Ta znana od dawna technika wykończenia powierzchni betonowych jest bardzo pracochłonna, a przez to i droga. Posadzki wypalane wykonuje się na niezupełnie utwardzonym podłożu betonowym.
Przeciętnie wprawny pracownik w ciągu dnia może wykonać nie więcej niż 1-1,5 m2 takiej powłoki. Niemniej w niektórych wnętrzach taka nietypowa podłoga może stanowić ciekawy element dekoracyjny.
Początkowo przy użyciu stalowej pacy wciera się w podkład mieszankę cementu z drobnoziarnistym frakcjonowanym piaskiem kwarcowym (w stosunku 1:1), a następnie posypuje samym cementem i nadal zaciera, zwilżając powierzchnię wodą, aż do momentu uzyskania idealnej gładkości i wydobycia połysku.
Do cementu można dodawać barwniki (najczęściej mielony grafit), ale możliwości barwienia znacznie się zwiększą, jeśli użyjemy białego cementu i pigmentów odpornych na alkalia. Dodatkową ochronę tradycyjnej posadzki wypalanej możemy uzyskać, pokrywając - po związaniu i wyschnięciu - powierzchnię bezbarwnym lakierem z żywicy polimerowej.
Autor: Cezary Jankowski
Opracowanie: Aleksander Rembisz
Zdjęcia: budujemydom.pl, Bautech, Weber, Kreisel
Film: Weber
Komentarze