2023-10-04 15:35:08 
Maszyny do układania podkładów podłogowych
Utworzenie równej i wytrzymałej warstwy podkładowej pod planowany rodzaj pokrycia podłogowego wymaga z reguły wykonania tzw. jastrychu w postaci nawierzchni cementowej lub anhydrytowej. Grubości tych podkładów wynoszą najczęściej 4-6 cm i wymagają utrzymania równości dokładnego poziomu na całej powierzchni. Zależnie od gęstości wykorzystywanego materiału do ich ułożenia stosowane są nieco inne maszyny, różniące się przede wszystkim rodzajem zastosowanych pomp.
Przy względnie rzadkich materiałach, głównie w postaci wylewek anhydrytowych, ale również płynnych jastrychów betonowych, wykorzystywane są agregaty posadzkowe wyposażone w pompę ślimakową, które z odpowiednim osprzętem mogą służyć również jako agregaty tynkarskie.
Ze względu na stosunkowo niewielkie zapotrzebowanie mocy mogą być napędzane silnikiem elektrycznym i przykładowo agregat taki o mocy 5,5 kW pozwala na uzyskiwanie regulowanej wydajności do ok. 90 litrów na minutę przy wytwarzanym ciśnieniu do 40 barów co pozwala na transportowanie płynnej zaprawy o uziarnieniu do 10 mm na odległość do 40 m lub na wysokość 20 m. Opcjonalnie wbudowany kompresor będzie wytwarzał strumień powietrza przy wykorzystaniu agregatu do robót tynkarskich.
Natomiast to układania półsuchych jastrychów cementowych wykorzystywane są agregaty z pompą tłokową nazywane mikrokretami, które pracują na podobnej zasadzie jak np. samochodowe pompy do betonu powszechnie używane przy betonowaniu konstrukcji.
W przypadku miksokretów, jastrych przygotowywany jest w hermetycznym zbiorniku mieszającym, do którego doprowadzane jest sprężone powietrze przetłaczające mieszankę betonowa do zasadniczej pompy wytwarzającej wysokie ciśnienie. Umożliwia to przemieszczanie betonu wysokociśnieniowymi wężami na znaczne odległości - nawet do ok. 200 m - zależnie od parametrów mieszanki i średnicy węży.
Maszyny te z reguły wyposażane są w silniki spalinowe o mocy kilkudziesięciu kilowatów i pracują cyklicznie w zwykle w trybie kilkunastu cykli na godzinę. Transportowana mieszanka doprowadzana jest do wylotu umieszczonego na przestawnym stojaku i wstępnie rozprowadzana przy pomocy np. grabi.
Kolejny etap to wypoziomowanie ułożonej warstwy betonu i zatarcie jej na gładko. Tradycyjny sposób wyrównania jastrychu z użyciem rozłożonych prowadnic i łaty ściągającej na dużych powierzchniach zastępowany jest przez sterowana laserem samobieżną wyrównywarkę wyposażoną w listwę wibracyjną. Listwa taka jako oddzielne urządzenie wykorzystywana jest również do dokładnego wyrównania powierzchni w sposób ręczny.
Końcowe wyrównanie i utwardzenie powierzchni jastrychu uzyskuje się dzięki jego zatarciu po wstępnym stwardnieniu przy użyciu zacieraczek tarczowych bądź łopatkowych. Maszyny te mogą być napędzane silnikiem elektrycznym bądź spalinowym a prędkość obrotowa wynosi np. 40 - 100 obr/min. przy średnicach tarcz 60 - 90 cm.
Tynki w różnych wariantach
Wybierając rodzaj pokrycia tynkarskiego, należy brać pod uwagę przeznaczenie pomieszczenia, ostateczny sposób wykończenia ścian, rodzaj i stan surowego podłoża, a także dodatkowe wymagania stawiane ścianom wewnętrznym. Tradycyjne tynki cementowo-wapienne, czy wapienne zastępowane są coraz częściej przez tynki gipsowe, choć ich zakres zastosowania ogranicza niska odporność na długotrwałe zawilgocenie.
Niezależnie od rodzaju nakładanej wyprawy, otynkowanie ścian wewnętrznych i sufitów wymaga nałożenia znacznej ilości materiału tynkarskiego i może sięgać nawet kilkunastu ton. Przykładowo budynki mieszkalne o powierzchni 100 m2, powierzchnia ścian i sufitów wymagających otynkowania przekracza z reguły 500 m2 , co przy średniej grubości wyprawy rzędu 1,5 cm odpowiada - w zależności od rodzaju tynku - ciężarowi 10-12 ton.
Ręczne narzucenie takie ilości materiału jest więc uciążliwe, ale dzięki użyciu agregatu tynkarskiego praca będzie znacznie łatwiejsza i szybsza.
Wykorzystywane obecnie agregaty mają często uniwersalne zastosowanie, gdyż pozwalają na nakładanie tynków tradycyjnych cementowo-wapiennych, gipsowych jak również wielu pokryć specjalnych z gotowych wyrobów konfekcjonowanych w workach czy pojemnikach.
Zależnie od wielkości robót i lokalizacji tynkowanych powierzchni wykorzystywane są różne typy tych agregatów różniące się przede wszystkim gęstością i wydajnością podawanego materiału i odległością ich przesyłu.
Standardowe modele zawierają mieszalnik do przygotowania zaprawy z zasypem rączym lub z podajnika, a przygotowany do aplikacji materiał jest transportowany dzięki pompie ślimakowej pod ciśnieniem do ok. 30 barów.
Do napędu wykorzystywany jest silnik elektryczny o regulowanej prędkości obrotowej, co pozwala na dostosowanie wydajności tłoczenia w szerokim zakresie np. od kilku do kilkudziesięciu litrów na minutę.
Zależnie od rodzaju nakładanego materiału odpowiednio dobierane są elementy pompy ślimakowej, a także dysza dozująca, która może pracować w trybie bez doprowadzenia powietrza lub z nadmuchem doprowadzonym dodatkowym przewodem z kompresora.
Tego typu agregaty wykorzystywane są głównie do nakładania zasadniczych warstw tynkarskich, natomiast do nanoszenia względnie rzadkich powłok np. gładzi, czy tynków elewacyjnych o niewielkiej grubości, a przy użyciu innego pistoletu również farb, mogą być wykorzystywane aparaty powietrzne, ciśnieniowe.
Materiał do natrysku umieszczany jest w hermetycznym zbiorniku, do którego z kompresora doprowadzane jest powietrze o ciśnieniu do ok. 8 barów, co powoduje wyciskanie tynku czy farby do przewodu i pistoletu, a drugim przewodem doprowadzane jest powietrze zwiększające dynamikę narzucanego materiału.
Pokrycia z płyt gipsowo-kartonowych zamiast tynku
Są alternatywnym sposobem na wykończenie ścian wewnętrznych zapewniającym uzyskanie idealnej gładkości powierzchni. Stosowane są głównie przy prowadzeniu prac remontowych i modernizacyjnych zmniejszając ich pracochłonność oraz zapobiegają zawilgoceniu pomieszczeń, dzięki niewielkiemu zakresowi prowadzonych robót mokrych.
W pomieszczeniach o podwyższonej wilgotności (łazienki, kuchnie) montowane są płyty tzw. wodoodporne lub stabilniejsze - w przypadku zawilgocenia, ale droższe - płyty gipsowo-włóknowe. W przypadku układania ich na ścianach nie sprawiają problemów przy ich montażu niezależnie od przyjętej technologii zamocowania - na stelażu czy też na klej.
Natomiast instalowanie ich w postaci sufitu podwieszanego sprawia, że znaczne wymiary płyt - mimo dość niewielkiego ciężaru - są bardzo kłopotliwe podczas ich montowania, co dodatkowo utrudnia ich mała sztywność i podatność na uszkodzenia. Ich montaż wymaga przynajmniej dwóch osób, a konieczność wejścia na drabinę dodatkowo utrudnia pracę.
Znaczne ułatwienie w zamocowaniu płyt g-k na wysokości zapewnia użycie podnośnika o dość prostej konstrukcji, na którym z poziomu podłogi można ułożyć pełnowymiarową płytę, obrócić ją do pozycji poziomej i podnieść na potrzebną wysokość.
Przemieszczanie podnośnika z ułożoną płytą umożliwiają kółka zamocowane w podstawie, a linowa wciągarka pozwala na podnoszenie płyty i zablokowanie w dowolnym położeniu. Podnośniki umożliwiają też pochylenie płyty pod dowolnym kątem, co będzie przydatne np. przy opłytowaniu skosów dachowych na poddaszu.
Wysokość podnoszenia przekracza 3 m, co praktycznie zaspakaja wymagania montażowe w zdecydowanej większości pomieszczeń, a konstrukcje można łatwo rozmontować, co ułatwia transport wewnątrz domu jak i przewiezienie.
Jako dodatkową podporę przy dokręcaniu płyt do stelaża sufitowego, wykorzystuje się punktowe podparcie przy użyciu wysięgników teleskopowych rozsuwanych przy pomocy dźwigni na wysokość do ok. 3 m, a przegubowe zamocowanie poduszek dolnych i górnych umożliwia dostosowanie do planowanego pochylenia opłytowania.
Autor: Redakcja BudownicwaB2B
Opracowanie: Aleksander Rembisz
Zdjęcie główne: Dolina Nidy
Komentarze