2021-09-15 17:18:39 
Sprawdzamy rodzaj podłoża pod mocowanie
Ogromna liczba rodzajów zamocowań dostępnych w handlu, sprawia, że nie zawsze potrafimy znaleźć właściwy produkt do konkretnego zastosowania. Musimy wiedzieć z czego jest podłoże na którym chcemy coś zamocować, w jaki sposób połączymy mocowanie z instalowanym przedmiotem i jakie będzie obciążenie złącza.
O doborze elementu mocującego nazywane popularnie kołkiem, kotwą lub dyblem decyduje przede wszystkim rodzaj podłoża. Jego struktura i wytrzymałość ma bowiem zasadniczy wpływ na wytrzymałość zamocowania poprzez dobre zakotwienie w ścianie czy suficie. Najczęściej używane materiały budowlane do budowy przegród, pod względem wykorzystania ich jako podłoży do zamocowań mogą mieć strukturę:
- pełną zwartą i należą do nich betony konstrukcyjne monolityczne, cegły pełne ceramiczne i silikatowe. Dzięki dużej wytrzymałości zapewniają one najbardziej stabilne zamocowania dla bardzo dużych obciążeń statycznych jak i dynamicznych.
- pełną porowatą o bardzo zróżnicowanej wytrzymałości charakterystycznej dla różnych odmian betonu komórkowego. Użyte elementy mocujące wymagają z reguły zakotwienia na dużej powierzchni i głębokości, a przenoszone obciążenia mogą być stosunkowo niewielkie.
- drobno-otworową, charakterystyczną dla materiałów o budowie kratowej lub drążonej. Należy do nich większość odmian pustaków ceramicznych i betonowych, klinkiery otworowe. Przy doborze zamocowań ich długość powinna przechodzić przynajmniej przez dwie przegrody wewnętrzne.
- pusto-przestrzenną charakterystyczną dla materiałów o stosunkowo cienkich ściankach zewnętrznych i z dużymi otworami wewnątrz przekroju. Są to pustaki stropowe, cegła dziurawka ceramiczna i silikatowa oraz płyty gipsowo- kartonowe czy wiórowe montowane na ruszcie.
Jednak w praktyce, w jednej przegrodzie często spotyka się zróżnicowanie rodzaju podłoża zależnie od miejsca zamocowania, nawet w przypadku wykorzystania jednorodnych materiałów do ich budowy. Można bowiem trafić z mocowaniem w komorę pustaka jak i w spoinę lub na element konstrukcyjny i wtedy trzeba będzie użyć różnych elementów mocujących.
Oceniamy wielkość i charakter przewidywanego obciążenia
Charakterystyczną cechą każdego zamocowania jest jego zdolność do przeniesienia określonych obciążeń. Zależy ona nie tylko od wymiarów i typu zamocowania, ale w istotnym stopniu od wytrzymałości podłoża. Gdy zamocowanie dotyczy istotnego bezpieczeństwa elementu konstrukcyjnego np. belki stropowej przy wyborze konkretnego elementów mocującego należy skorzystać z parametrów wytrzymałościowych zamieszczonych w katalogu producenta.
Stabilność zamocowania zależy nie tylko od wielkości obciążenia, ale również jego rodzaju. Mogą to być obciążenia siłą ścinającą, a przy obluzowaniu zginającą, gdy np. zawieszony przedmiot ma niewielka głębokość (np. obraz, ciężkie lustro) lub siłą wyrywającą i tu przykładem jest zamocowanie żyrandola lub konstrukcji sufitu podwieszane.
Najczęściej jednak występują obciążenie złożone np. od szafek kuchennych, półek, bojlera, gdy siły działają zarówno w kierunku wyrywania jak i ścinania lub zginania. Szczególną uwagę należy zwrócić na stabilność zamocowania elementów narażonych na oddziaływanie obciążeń dynamicznych np. barierki schodów czy balustrady tarasu. Często w celu usztywnienia zamocowania konieczne będą dodatkowe wsporniki czy kotwy.
W świecie 10001 drobiazgów
W sklepach budowlanych znajdziemy niezwykle bogaty asortyment elementów mocujących dostosowanych do różnych podłoży, obciążeń jak i sposobu osadzenia wyposażenia.. Zamocowania mogą być kompletne (np. kołek wraz z wkrętem) lub kupujemy je oddzielnie, bo wtedy zamiast zwykłego wkrętu możemy zamocować haczyk, oczko bądź wkręt z łbem ozdobnym.
Wyjściowym kryterium wyboru powinien być rodzaj podłoża, na którym będzie zamocowanie, a następnie wymiary elementu mocującego i sposób osadzenia przedmiotu.
Najczęściej wykorzystywane zamocowania
Kołki standardowe są powszechnie stosowane do zamocowań nieznacznie obciążonych niemal we wszystkich rodzajach podłoży. Natomiast spore siły mogą przenosić, gdy zostały osadzone w materiale pełnym o zwartej strukturze. Wygodną w użyciu ich odmianą są kołki do szybkiego montażu.
Umożliwiają one mocowanie przelotowe (cześć koszulki kołka przechodzi przez mocowany materiał), a zamiast wkręcania, wbijany jest gwintowany gwóźdź. Doskonale nadają się do zamocowań wielootworowych, gdy otwory pod kołki można wiercić w podłożu poprzez np. listwę montażową do szafek kuchennych, ramę okienną.
Szerokie zastosowanie mają też kołki uniwersalne przeznaczone zwłaszcza do osadzania w materiałach drobno-otworowych. Wkręt mocujący nie tylko powoduje rozparcie, ale również spęczenie kołka podczas dokręcania, a na koszulce tworzą się garby kotwiące ją w pustych przestrzeniach.
Zamocowania do pustych przestrzeni tworzą po stronie wewnętrznej ścianki przegrody rozwarty zaczep zapewniający stabilne osadzenie. Do takich zastosowań najczęściej wykorzystywane są kołki typu Molly, w których nacięta tuleja metalowa podczas dokręcania, ulega spęczeniu tworząc mocne gniazdo osadcze.
Podobne zastosowanie mają kotwy skrzydełkowe wykorzystywane głównie przy mocowaniu sufitowym w stropach gęstożebrowych z wypełnieniem pustakami keramzytobetonowymi.
Do wytrzymałościowych zamocowań w betonie, pełnej cegle przeznaczone są metalowe dyble rozporowe, a mechanizm ich kotwienia polega na rozpieraniu metalowej tulei (klinowanie od tyłu) przez stożek wciskany przy dokręcaniu połączenia.
Do obciążonych i odpowiedzialnych zamocowań w podłożach pełnych i drobnootworowych wykorzystuje się kotwy chemiczne, charakteryzujące się brakiem wywierania sił rozpierających, co ma istotne znacznie przy gęstym rozmieszczeniu otworów lub w pobliżu krawędzi.
Element mocujący - specjalnie ukształtowana kotwa - jest wklejana w wywiercony otwór przy użyciu żywicy. Zależnie id rodzaju podłoża zestaw do montażu chemicznego zwiera tuleję siatkową używaną w przypadku materiałów otworowych, a żywica dozowana jest z kartusza przy użyciu typowego wyciskacza - pistoletu lub wprowadzana w szklanej ampułce, zgniatanej przez wbicie kotwy.
Jak wykonać zamocowania?
Mocowanie wymaga przeprowadzenia trasowania, wywiercenia otworu oraz wbicia i dokręcenia elementu mocującego. Trasowanie czyli wyznaczenie miejsca wiercenia wykonujemy przez rozmierzenie, według szablonu lub po wstępnym zamocowaniu przedmiotu.
Przy rozmierzaniu posługujemy się miarka i poziomnicą, a wyznaczone miejsca zaznaczamy krzyżykiem - pozwoli to na kontrolę, czy wiertło nie schodzi z zaznaczonego punktu.
Mocowanie wielopunktowe wymagające precyzyjnego rozmieszczenia otworów i wygodnie wyznaczymy je posługując się papierowym szablonem. Możemy też wstępnie zamocować przedmiot na jednym otworze, ustawić w wymaganej pozycji, a następnie przyciskając go do ściany zaznaczyć pozostałe otwory.
Wiercenie
Wykonanie otworu w podłożu wymaga użycia wiertarki z odpowiednio dobranym wiertłem o średnicy najczęściej 6-12 mm. Do wiercenia w popularnych materiałach ściennych (cegła, silikat) wystarczy wykorzystać wiertarkę udarową z tzw. mechanizmem zębatkowym.
Jeśli musimy osadzić zamocowania w betonie znacznie wydajniejsze wiercenie zapewni użycie młoto-wiertarki z elektro-pneumatycznym mechanizmem udarowym oraz wiertłem mocowanym w uchwycie zatrzaskowym typu SDS.
Problemem może być przewiercenie bardzo twardej okładziny np. z gresu, gdy w łazience zechcemy zamocować półkę czy uchwyt na ręczniki. Do przewiercenia okładziny potrzebne będzie wiertło diamentowe przystosowane do pracy na mokro lub na sucho.
Jeśli korzystamy z takiego wiertła bez końcówki pilotującej, warto posłużyć się deską z otworem przyciśnięta do podłoża lub specjalnym prowadnikiem, co możliwi precyzyjne rozpoczęcie wiercenia.
Najczęściej korzystamy z wierteł widiowych umożliwiających wiercenie niemal we wszystkim materiałach ściennych. Przed rozpoczęciem pracy warto zapunktować środek otworu szpiczastym, twardym narzędziem (punktakiem), co ustali wstępnie położenie wiertła. Ich średnica powinna odpowiadać rozmiarowi osadzanego kołka i nie można dopuścić do rozbicia otworu poprzez odchylenia wiertarki w czasie wiercenia.
W czasie wiercenia, należy co pewien czas wycofać wiertło, aby usunąć nagromadzony pył, a głębokość otworu powinna być o ok. 1 cm większa niż długość kołka. Przy wierceniu w podłodze lub w pełnym materiale pył powinniśmy odessać z otworu przy pomocy odkurzacza.
Mocowanie - kołek powinien ciasno wchodzić w otwór aż do zlicowania się z powierzchnią ściany. Gdy jest wyraźnie za luźny możemy wstawić kołek o większej średnicy lub zastosować specjalną opaskę uszczelniająca.
Przy dokręcaniu wkrętów lub śrub należy robić to z wyczuciem - zbyt mocne dokręcenie może spowodować zerwanie gwintu i w konsekwencji osłabienie zamocowania. Podczas dokręcania zamocowania uniwersalnego należy zwrócić uwagę na to czy kołek się nie obraca - np. z powodu zastosowanie zbyt grubego wkrętu lub ścięcie skrzydełek blokujących - co uniemożliwi wykonanie prawidłowego zamocowania.
Kołki typu Molly wymagają wstępnego spęczenia przy użyciu specjalnych szczypiec. Przy pojedynczych zamocowaniach można zastępczo zrobić to wykorzystując nakrętkę obracając ją na unieruchomionej śrubie.
autor: Redakcja BudownicwaB2B
opracowanie: Aleksander Rembisz
zdjęcia: Fischer, Bentox, Klimas Wkręt-met
Komentarze