2026-02-24 12:45:31 
Współczesna branża budowlana nieustannie poszukuje rozwiązań kompromisowych pomiędzy wysoką nośnością materiałów a ich walorami ekologicznymi i architektonicznymi.
Odpowiedzią na rosnące wymagania inżynierów oraz projektantów są dźwigary z drewna klejonego, a w szczególności łuki konstrukcyjne, które pozwalają na wznoszenie obiektów o skomplikowanej geometrii.
Przez wiele dekad tworzenie wielkogabarytowych konstrukcji dachowych opierało się niemal wyłącznie na elementach stalowych lub żelbetowych, co niosło za sobą znaczny ciężar własny budynku oraz wyższe koszty środowiskowe.
Technologia drewna gięto-klejonego odmieniła ten stan rzeczy, wprowadzając surowiec naturalny w obszar zastosowań zarezerwowany dotąd dla materiałów ciężkich. Formowanie skomplikowanych brył przestrzennych przestało stanowić przeszkodę technologiczną.
Odpowiednio spreparowane i sklejone pod ciśnieniem drewno zyskuje parametry wytrzymałościowe przewyższające tradycyjną tarcicę, zachowując jednocześnie pełną stabilność wymiarową.
Inwestorzy, deweloperzy oraz generalni wykonawcy cenią to rozwiązanie za powtarzalność i szybkość montażu, co w przypadku dużych inwestycji kubaturowych drastycznie obniża ryzyko błędów wykonawczych i opóźnień na placu budowy.
Wykorzystanie drewna klejonego to także krok w stronę dekarbonizacji sektora budowlanego, gdzie odnawialny surowiec ułatwia spełnienie rygorystycznych norm certyfikacji ekologicznej nowoczesnych budynków.
Charakterystyka łuków z drewna klejonego
Proces powstawania dźwigarów łukowych opiera się na łączeniu wielu cienkich warstw drewna, zwanych lamelami, za pomocą wysoce odpornych spoin.
Zaawansowane metody produkcyjne wykorzystują lamele o grubości od 6 do 18 milimetrów, co stwarza dogodne warunki do profilowania elementów o minimalnych promieniach gięcia, sięgających nawet 15 centymetrów w wybranych systemach technologicznych.
Taki poziom elastyczności warsztatowej umożliwia formowanie niemal dowolnych kształtów konstrukcyjnych – od klasycznych półkoli, poprzez elipsy, aż po fale i nieregularne bryły organiczne dopasowane do nietypowych rzutów budynków.
Właściwe zespolenie materiału pod wysokim ciśnieniem skutecznie neutralizuje naturalne naprężenia surowca, zapobiegając jego późniejszemu pękaniu czy odkształcaniu się pod wpływem przenoszonych obciążeń dachu lub stropu. Na etapie przygotowawczym elementy podlegają również precyzyjnej obróbce w środowisku cyfrowym.
Wykorzystanie wielkoformatowych, zautomatyzowanych centrów obróbczych o pięciu osiach sterowania pozwala na wykonywanie zaawansowanych detali, zacięć ciesielskich, nawierceń pod okucia oraz frezowań bezpośrednio na podstawie plików inżynieryjnych w formatach IGS, DWG czy BTL.
Parametry techniczne nowoczesnych dźwigarów
Wytrzymałość oraz bezawaryjna eksploatacja drewnianych konstrukcji zależy wprost od precyzyjnego doboru surowca i rygorystycznego przestrzegania norm technicznych. Do wytwarzania łuków wykorzystuje się specjalnie wyselekcjonowane gatunki, takie jak świerk skandynawski, sosna skandynawska, modrzew europejski czy daglezja.
Konstrukcje te osiągają certyfikowane klasy wytrzymałości na poziomie GL24h oraz GL28h, co jest ściśle uregulowane przez europejską normę EN 14080:2013. Kluczowym spoiwem w procesie łączenia lamel jest poliuretanowy klej wodoodporny klasy D4, generujący jasną spoinę odporną na działanie wilgoci oraz gwałtownych skoków temperatur.
Zaplecze produkcyjne daje możliwość generowania elementów nośnych o bardzo dużych gabarytach. Długość pojedynczych dźwigarów może wynosić do 19 metrów, przy maksymalnej wysokości profilu dochodzącej do 1800 milimetrów i szerokości startującej od 30 milimetrów.
W przypadku konieczności uzyskania szerokości przekraczającej 240 milimetrów stosuje się sprawdzoną metodę klejenia w bloku. Promień gięcia zgodnie z restrykcyjnymi wytycznymi Eurokodu 5 ustalany jest na poziomie R≥1080.
Dopełnieniem procesu zabezpieczenia gotowego detalu przed czynnikami destrukcyjnymi jest naniesienie bezbarwnej powłoki impregnacyjnej, zabezpieczającej powierzchnię w trzeciej klasie ochrony.
Szerokie spektrum zastosowań w budownictwie
Dźwigary i łuki z drewna klejonego znajdują szerokie zastosowanie w wielu zróżnicowanych sektorach rynku budowlanego. W segmencie obiektów wielkokubaturowych stanowią kluczowy element nośny hal produkcyjnych, zadaszeń basenowych, kortów tenisowych oraz rozwijających się ośrodków glampingowych.
Wysoka sztywność materiału sprawia, że łuki są optymalnym wariantem do budowy więźb dachowych o ponadnormatywnych rozpiętościach, gdzie eliminacja podpór pośrednich jest priorytetem. Architektura plenerowa czerpie z tych rozwiązań przy wznoszeniu wiat, zadaszeń tarasów, altan parkowych oraz zaawansowanych pergoli.
Surowiec ten jest ponadto kategorycznie niezbędny podczas prac konserwatorskich, w tym przy rygorystycznych rekonstrukcjach zniszczonych elementów zabytkowych konstrukcji, gdzie specyfikacja techniczna wymusza wierne odtworzenie historycznych krzywizn dachowych czy skomplikowanych kopuł.
Należy również wspomnieć o przestrzeniach komercyjnych i prywatnych, w których eksponowane elementy drewna gięto-klejonego stają się wyrazistym detalem dekoracyjnym wnętrz, stoisk wystawienniczych oraz mebli.
Ognioodporność i bezpieczeństwo konstrukcji
Jednym z najczęściej powielanych mitów branżowych jest rzekoma podatność konstrukcji drewnianych na niszczące działanie ognia. W rzeczywistości masywne ustroje z drewna gięto-klejonego wykazują wysoki poziom bezpieczeństwa pożarowego, zachowując się podczas incydentu termicznego w sposób całkowicie przewidywalny dla inżynierów.
Pod wpływem bezpośredniego kontaktu z płomieniami zewnętrzna warstwa dźwigara ulega stopniowemu zwęgleniu, tworząc szczelną i wysoce izolacyjną barierę dla nietkniętego rdzenia przekroju.
Proces ten drastycznie spowalnia dalszą degradację przekroju nośnego, dzięki czemu więźba lub łuk utrzymują swoją nośność znacznie dłużej niż analogiczne elementy stalowe.
Powierzchniowa obróbka strugarska oraz precyzyjne fazowanie krawędzi podczas procesów maszynowych dodatkowo utrudniają zapłon materiału, czyniąc drewno klejone racjonalnym wyborem przy projektowaniu budynków użyteczności publicznej objętych rygorystycznymi wymogami ochrony przeciwpożarowej.
Optymalizacja procesu montażu na placu budowy
Harmonogram inwestycji stanowi dziś kluczowy czynnik opłacalności każdego przedsięwzięcia budowlanego. Technologia oparta na zaawansowanym prefabrykowaniu elementów w zakładzie produkcyjnym redukuje czas niezbędny na wzniesienie ostatecznej struktury na placu budowy do absolutnego minimum.
Gotowe łuki, dostarczane ze wszystkimi zacięciami i otworami montażowymi wykonanymi wcześniej przez centra obróbcze, trafiają na inwestycję przygotowane do natychmiastowego zespolenia za pomocą systemowych łączników.
Taka precyzja gwarantuje spasowanie detali z dokładnością do pojedynczych milimetrów, eliminując kosztowne przestoje, konieczność improwizacji czy ręcznych korekt na wysokości.
Prefabrykacja znacząco obniża również ryzyko pomyłek, dostarczając zespołom wykonawczym i deweloperom produkt gwarantujący płynność prac, minimalizację przestojów technologicznych i szybkie zamknięcie stanu surowego obiektu.
Źródło i zdjęcia: Jagram-Pro
Komentarze