2020-08-20 13:29:54 
Ustalamy wymagania montażowe
Zamontowanie wyposażenia lub jego osadzenie w ścianach, czy stropach wymaga wykonania odpowiednich otworów pod elementy mocujące, których parametry wytrzymałościowe muszą być dostosowane do właściwości materiału podłoża, jak i przewidywanych obciążeń.
Z kolei do wywiercenia potrzebnych otworów należy użyć wydajnych elektronarzędzi, które wyposażone zostaną w odpowiednie narzędzia wiercące dostosowane do wielkości otworu, jak i twardości materiału.
Przymierzając się do przeprowadzenia takich prac w pierwszej kolejności powinniśmy (po uwzględnieniu wymaganej wytrzymałości i charakteru obciążenia mocowanego wyposażenia) dobrać właściwy dla tego podłoża rodzaj mocowania, a następnie ustalić jaki rodzaj wiertarki i wiertła będzie nam potrzebny.
Dobór mocowania do rodzaju podłoża
O doborze rodzaju elementu mocującego nazywanego popularnie kołkiem, kotwą lub dyblem, decyduje przede wszystkim rodzaj podłoża. Jego struktura i wytrzymałość ma bowiem zasadniczy wpływ na wytrzymałość zamocowania poprzez dobre zakotwienie w tym materiale. Pod tym względem elementy budowlane klasyfikowane są do kilku grup, jako podłoża:
- pełne, które charakteryzują się zwartą strukturą o dużej wytrzymałości. Należą do nich betony monolityczne, cegły pełne ceramiczne i silikatowe. Zapewniają one najbardziej stabilne zamocowania o bardzo dużej wytrzymałości,
- porowate, to przede wszystkim różne odmiany betonu komórkowego. Ze względu na ich niewielką wytrzymałość, wymagają zakotwienia na dużej powierzchni, a dopuszczalne przenoszone obciążenia są dość ograniczone,
- drobno-otworowe to materiały o strukturze kratowej lub wielootworowej. Należy do nich większość odmian pustaków ceramicznych i betonowych, klinkiery drążone. Wymagają zamocowań formujących zaczepu w otworach.
- pusto-przestrzenne to szeroka grupa materiałów charakteryzujących się stosunkowo cienkimi ściankami zewnętrznymi i dużymi otworami wewnątrz przekroju. Są to np. pustaki stropowe, cegła dziurawka, płyty gipsowo- kartonowe, wiórowe. Wymagają użycia mocowań tworzących oparcie w wolnej przestrzeni (wewnątrz przegrody).
Trzeba jednak pamiętać, że podłoże nie zawsze jest jednorodne na całej powierzchni. Przy tym samym materiale możemy bowiem „trafić” z mocowaniem w pustkę wewnętrzną, jak i w spoinę lub na element konstrukcyjny. Może więc zaistnieć konieczność użycia różnych narzędzi wiercących oraz elementów mocujących.
Jak ocenić dopuszczalne obciążenia?
Charakterystyczną cechą każdego zamocowania jest jego zdolność do przeniesienia określonych obciążeń. Zależy ona nie tylko od wielkości i rodzaju zamocowania, ale również w istnym stopniu od wytrzymałości podłoża.
Dokładne dopuszczalne obciążenia dla konkretnych rozwiązań można znaleźć w katalogach uznanych producentów i i powinniśmy z nich skorzystać, gdy zamocowanie dotyczy istotnego dla bezpieczeństwa użytkowania wyposażenia. Rodzaje obciążeń, jakie najczęściej przenoszą zamocowania decyduje również o doborze i wytrzymałości zamocowania.
Pod tym względem obciążenia można podzielić na trzy grupy: siła ścinająca gdy zawieszony przedmiot ma niewielką głębokość (np. obraz), siła wyrywająca i tu przykładem jest zamocowanie żyrandola lub sufitu podwieszanego, oraz obciążenie złożone np. od szafek kuchennych, gdy siły działają zarówno w kierunku wyrywania jak i zginania. W praktyce trudno niekiedy określić przewidywane obciążenia, warto więc, w razie wątpliwości, po zamontowaniu przeprowadzić „kontrolowaną próbę wytrzymałości”.
Co oferuje rynek zamocowań?
W składach budowlanych znajdziemy wiele odmian zamocowań, przeznaczonych do różnych wymagań i warunków użytkowania. Szukając odpowiedniego powinniśmy kolejno kierować się: rodzajem podłoża, średnicą i długością zamocowania oraz dostosowaniem do potrzeb elementu mocującego (np. wkrętu, śruby lub nakrętki). Zamocowania o podobnym przeznaczeniu mogą mieć różną budowę, jak i rodzaj użytego do ich produkcji tworzywa.
Wpływa to na wytrzymałość zamocowania i łatwość jego wykonania, ale trudno z góry przewidzieć jak określony produkt zachowa się w konkretnych warunkach. Podstawowy asortyment zamocowań to:
- Kołki standardowe - mocują na skutek rozparcia rozciętych ścianek kołka (tzw. koszulki) podczas dokręcania. Są powszechnie stosowane do nieznacznie obciążonych zamocowań w materiale umożliwiającym stabilny rozpór koszulki. Wygodną w użyciu, ich odmianą są kołki do tzw. szybkiego montażu. Umożliwiają one mocowanie przelotowe (koszulka kołka przechodzi przez mocowany materiał), a zamiast wkręcania, wbijany jest gwintowany gwóźdź. Doskonale nadają się do zamocowań wielootworowych, gdy otwory pod kołki można wiercić w podłożu poprzez np listwę do szafek kuchennych czy ramę okienną.
- Kołki uniwersalne, są zmodyfikowaną wersją kołków tradycyjnych i można je stosować do mocować w materiałach pełnych, jak i drobno-otworowych. Wkręt mocujący nie tylko powoduje rozparcie, ale również spęczenie kołka podczas dokręcania, tworząc „garby” kotwiące na ściankach między pustymi przestrzeniami.
- Kołki do miękkich materiałów – lekkie odmiany betonu komórkowego wymagają użycia specjalnych kołków umożliwiających zamocowanie cięższych przedmiotów Osadzane są metodą wkręcania w wywiercony otwór o mniejszej średnicy. Z kołkiem takim współpracują śruby z gwintem metrycznym.
- Zamocowania do pustych przestrzeni – zamocowania w tym podłożu wymagają utworzenia „grzybka” oporowego (np. kołki typu Molly) po wewnętrznej stronie ścianki przegrody lub w postaci otwarcia „parasolki” . Do zamocowania lekkich przedmiotów na płytach g-k można też użyć ślimakowych kołków, wprowadzanych przy użyciu specjalnego wiertła.
- Dyble rozporowe - przeznaczone są do wytrzymałościowych zamocowań w betonie, pełnej cegle i pozwalają na przeniesienie dużych obciążeń. Wykonane są w całości z metalu, a mechanizm ich kotwienia polega na rozpieraniu metalowej tulei (klinowanie od tyłu) przez stożek wciskany przy dokręcaniu połączenia.
- Kotwy chemiczne - stosowane do silnie obciążonych i odpowiedzialnych zamocowań w podłożach pełnych i drobnootworowych. Zestaw do montażu chemicznego zawiera szklaną ampułkę z żywicą, utwardzaczem i kruszywem (dodatkowo tuleję siatkową używaną w przypadku materiałów otworowych) oraz kotwę. W uproszczonej wersji do wypełnienia otworu wykorzystuje się materiał chemiczny dozowany z kartusza (tuby wyciskanej, a zamocowania zapewnia pręt gwintowany wstawiony w masę żywiczną).
Jaką wiertarkę i wiertło wybrać?
Wykonanie otworu w podłożu wymaga użycia wiertarki z odpowiednio dobranym wiertłem o średnicy najczęściej 6-12 mm. Do wiercenia w popularnych materiałach ściennych (cegła, silikat) wystarczy wykorzystać wiertarkę udarową z tzw. mechanizmem zębatkowym oraz wiertła z chwytem walcowym i końcówką widiową o średnicy do 12-14 mm, a przy wierceniu znacznie większych otworów np. 65 mm pod puszki elektryczne, wykorzystuje się otwornice z wiertłem prowadzącym.
Jeśli musimy osadzić zamocowania w betonie znacznie wydajniejsze wiercenie zapewni użycie młoto-wiertarki z elektro-pneumatycznym mechanizmem udarowym oraz wiertłem mocowanym w uchwycie zatrzaskowym typu SDS. Wykorzystamy ją również przy wierceniu dużych otworów z użyciem widiowych wierteł koronowych.
Jednak niekiedy podczas wiercenia może, na głębokości otworu, zmieniać się rodzaj materiału, gdy np. natrafimy na zamurowany element stalowy i wtedy konieczna będzie wymiana wiertła, w tym przypadku na przeznaczone do wiercenia w metalu. Problemem może być również przewiercenie bardzo twardej okładziny np. z gresu, gdy w łazience zechcemy zamocować półkę, czy uchwyt na ręczniki.
Do przewiercenia okładziny potrzebne będzie wiertło diamentowe, przystosowane do pracy na mokro lub na sucho. Ich trwałość jest dość ograniczona, niekiedy wystarcza do wykonania tylko kilku otworów, dlatego ich użycie powinniśmy ograniczyć do wiercenia tylko w wierzchniej warstwie, a dalej otwór pogłębiać innym wiertłem.
Autor: Redakcja BudownicwaB2B
Opracowanie: Klaudia Tomaszewska
Zdjęcie otwierające: fischer
Komentarze